1866年，福建船政应运而生，凝聚着中华民族自强不息、向海图强的家国情怀与奋进力量。160年来，从中国第一艘千吨级蒸汽船、第一艘钢甲舰到第一架水上飞机，一代代船政人以“爱国、科学、创新、图强”的精神，在技术桎梏中闯出一条自强之路。

2026年，是福建船政创办160周年。站在新的历史节点，福建船政牢记习近平总书记在福建工作期间，5次来到马尾造船指导公司改革发展的殷殷嘱托，以智能制造为引擎，全面推进生产流程智能化升级，用一项项技术突破赓续百年船政精神。

福建船政旗下马尾造船基地，智能激光切割机的火花璀璨闪烁。单台设备9小时单班内最大切割长度达1980米，较传统等离子切割效率提升超200%。曾经的“铁裁缝”如今成了“程序调试员”——这是福建船政智能制造变革的缩影。

破局——从“一把焊枪”到“一群机器人”

      福建船政在国内船厂中率先实现智能路径优化与边角余料自动碎切系统的集成应用，彻底告别人工断料环节，实现“连续切割、无人干预”。型材切割机器人生产线集自动上料、输送、喷码、切割、配盘、翻转于一体，可高效完成端部切断、坡口加工、球头异形口切割、流水孔开孔等多种复杂工艺，实现“一次送料、全流程自动加工”，全面替代传统人工操作。

但转型之路并非一帆风顺。新的设备进了车间，生产忙碌，老师傅未能腾出有效时间学新东西、新设备没人会熟练操作，一度成为最现实的困境。为适配智能化生产线的柔性生产需求，福建船政创新推出“1+3+N”弹性组织架构：由1名技术组长统筹调度全局，3名专精骨干分别深耕机器人编程、设备运维与工艺优化，N名多能工则根据生产节奏动态补位、灵活协同。

智能化班组构建起“三维赋能”培养体系。结合现场实践持续修订设备操作手册，系统记录常见故障与解决方案，形成“可复制、可传承”的知识资产。通过定期能力评估识别技能短板，开发“基础操作—故障诊断—参数优化”三级进阶课程，推动员工从“会操作”向“懂原理、能优化”跃迁。一支平均年龄仅21岁、90%以上为大专学历的年轻化专业化队伍，已成为福建船政“智改数转”战略落地的先锋力量。制造部副部长胡文尧感慨：“设备可以买，但掌握设备的人才是买不来的。一个人的本事变成一群人的底子，这才是真正的积累。”

深耕——从“单点突破”到“体系赋能”

作为集团首个智能小组立焊接项目试点单位，福建船政率先建成并投产智能化焊接产线。然而，面对多船型并行建造、构件复杂与智能线物量不足的挑战，团队创新提出“双龙门异地横向联动”方案，将两个龙门分别布置于不同工位，实现跨车间协同作业。

依托数字孪生技术，福建船政在计划阶段即对可上线的智能小组立模型进行焊接路径模拟，建立统一的焊接模型数据库，目前已覆盖近千个分段、数万个工件，支持同系列船型快速调用。目前，单龙门四焊接臂在8小时单班制下最大焊接米数达408米，效率国内领先；焊缝一次合格率高达98%，大幅减少返修。

综合效益在数据中清晰显现。自动化切割配合余料碎切功能，收料效率提升80%以上，显著减轻后道打磨与搬运负担。激光割缝宽度远小于传统工艺，年均可节约钢材损耗200余吨。产品合格率提升至99.8%。2025年11月，福建船政旗下马尾造船成功入选福建省“2025年新一代信息技术与制造业融合发展项目”，标志着企业在推动工业互联网、大数据等新一代信息技术与造船制造全流程深度融合方面取得的成果获得省级权威认可。

致远——从“传统制造”到“高端智造”

智能制造不是冰冷的技术替代，而是百年船政精神在数字时代的延续。福建船政积极推进“小组立智能焊接生产线”“先行小组立智能焊接工作站”等智能化生产线，通过数字化信息采集系统实现对生产线信息的监视和控制，还能进行精确、高效的切割加工及零件信息喷码作业，推进“制造+智造”有效融合，推动从“规模速度”到“质量效益”的跨越。

更深层的变革发生在管理维度。福建船政建立基于焊接米数与构件吨位的精确劳务结算机制，推动劳务管理由“经验主导”转向“数据驱动”。班组搭建“智慧管理平台”，集成设备运行效率、生产进度控制、质量追溯三大核心模块，实现全流程数据可视化。一种“在建造中学习、在学习中优化、在优化中反哺”的模式正在形成——这不仅确保了技术进步的可持续性，也让生产效能持续提升。

展望未来，福建船政将聚焦“智能化班组建设”，深入探索在智能制造背景下如何重塑组织结构、提升人员技能、优化管理机制，以高素质人才方阵支撑高质量发展新格局。

文稿、图片：宣传办公室